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2023年12月17日发(作者:吕蒙正)

水泥混凝土道路工程施工及质量验收标准

一、石灰稳定材料

(一)一般规定

1、石灰稳定材料施工期的日最低气温应在5℃以上,宜在冬期开始前30d~45d完成施工。

2、降雨时不应进行石灰稳定材料施工;未碾压的混合料受雨淋后,应进行测试分析,按配合比要求重新进行拌和。

3、石灰稳定材料不宜作为主干路基层及过湿土路段底基层。

4、石灰稳定材料施工,应符合下列规定:

(1)细粒土应粉碎,土块最大尺寸不应大于15mm。

(2)路拌法施工时,石灰应摊铺均匀。

(3)路拱、横坡应与面层一致。

(4)不得薄层贴补进行找平。

(5)整形后,混合料含水率为最佳含水率±2%以内时进行碾压。

(6)石灰稳定材料宜采用厂拌法,特殊情况下采取路拌法施工时,应采用专用稳定土拌和机进行拌和。

5、土方、石灰等不应露天堆存。四级以上大风天气不得进行拌和、转运以及其他可能产生扬尘污染的施工。施工现场细颗粒、易飞扬材料等应苫盖保存。堆料场、拌和站宜设于下风处的空旷地区。

(二)材料

1、石灰稳定材料应符合下列规定:

(1)塑性指数为15~20的黏性土以及含有一定数量黏性土的中粒土和粗粒土宜用石灰稳定。

(2)级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣等应添加15%左右的黏性土后用石灰稳定。

(3)塑性指数偏大的黏性土应粉碎,并应采用两次拌和法,第一次加70%~100%预定剂量的石灰拌和后,应闷放1d~2d。第二次拌和时应补足石灰用量。

(4)塑性指数偏小的砂性土在提高石灰剂量后7d浸水抗压强度仍不能达

到规定要求时,宜采用石灰和水泥综合稳定。

(5)硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土,不宜使用。

(6)石灰稳定材料用作主干路底基层,次干路和支路基层时,颗粒的公称最大粒径不应超过37.5mm。

2、主干路宜选用Ⅱ级及以上,次干路与支路用石灰不应低于Ⅲ技术要求。石灰在野外堆放时间较长时,应覆盖防潮。

(三)混合料组成设计

1、混合料组成设计应符合下列规定:

(1)石灰稳定材料的7d无侧限抗压强度应符合规定。

(2)石灰稳定材料的组成设计,通过试验选取最适宜稳定的材料,确定最佳的石灰量和混合料的最佳含水率。

(3)石灰稳定材料的被稳定材料及结合料试验,应按现行行业标准《公路土工试验规程》JTGE40和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51规定执行。

2、混合料的设计步骤应符合下列规定:

(1)配制同一种土样,不同石灰剂量的混合料,试配石灰用量宜分类选取:砂砾土和碎石土:3%,4%,5%,6%,7%黏性土和粉性土:8%,10%,12%,14%砂性土:10%,12%,14%,16%或按2%水泥加10%~12%石灰综合稳定材料配制

(2)制备同一种土样,不同石灰剂量的混合料不应少于5组,以确定各种混合料的最佳含水率和最大干密度。

(3)应按规定压实度分别制备不同石灰剂量的最大干密度和最佳含水率的试件。进行强度试验时。试验结果的变异系数大于表中规定的值,则应重作试验,并找出原因,加以解决。如不能降低变异系数,则应增加试件数量。

(4)试件应在规定温度下保湿养生6d,浸水24h后,并应按现行行业标准《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51规定进行试验。

(5)工地实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%。采用集中厂拌法施工时,宜增加0.5%;采用路拌法施工时,宜增加1%。

(四)路拌法施工

1、路拌法施工雨期应确保上料、整平与轻压、铺灰拌和、整形碾压1d内完成。

2、下承层应符合下列规定:

(1)对已完工的下承层,应用12t以上三轮压路机或等效的碾压机械碾压3遍~4遍,表面应无松散或“弹软”现象。

(2)旧路面作为下承层时,应无低洼坑洞、搓板和车辙。

(3)下承层宽度、高程、平整度及压实度应符合设计要求。

3、施工放样应符合下列规定:

(1)直线段应每20m~25m设一中线桩,平曲线段应每10m设一中线桩,并宜在两侧边线外设指示桩。

(2)在两侧指示桩上应用明显标记标出路面中心线设计标高。

4、路拌法施工,石灰稳定材料的备料应符合下列规定:

(1)石灰应符合下列规定:

① 生石灰存放点应选择地势较高,电源、水源近,交通便利,远离居民区。当堆放时间较长时,应覆盖防潮。

② 存灰点堆存石灰的高度不宜超过3m。

③ 钙石灰应充分消解5d以上,镁石灰及高镁石灰应充分消解10d以上方可使用,未消解透的石灰不准装车铺用。

④ 消解石灰加水时应控制水量,第一遍注水应为初步消解,间隔0.5d至1d应进行第二遍注水,水管应深插至灰堆底部,加水至少2遍,以不成团成膏又不黏锨为宜。雨期应控制好石灰含水率,防止雨淋。

⑤ 石灰使用前应过孔径10mm筛,根据筛余百分比相应增加用灰量。6)袋装生石灰粉宜现用现备,并做好防潮防雨措施。

(2)稳定材料应符合下列规定:

① 利用老路面或土基上部材料,应先将表面的杂物及超尺寸颗粒清除干净;并将老路面或土基的上部翻松到预定的深度,应用推土机、平地机按设计要求的横坡、纵坡、厚度进行整形排压,横坡和纵坡应与面层一致,方可进行下步操作。

② 使用料场备料时,备料中的草根、杂物应予清除,并应筛除材料中的超尺寸颗粒;下承层摊铺时,被稳定材料的最佳含水率应控制在±2%以内,也可

在施工时边运边铺。

5、路拌法施工,石灰稳定材料铺料的过程应符合下列规定:

(1)外进材料时应根据石灰稳定材料层的宽度、厚度和压实度,计算需要的干料数量,并在下承层上打出灰线,分格卸土。

(2)在下承层上堆置时间不应过长,宜1d~2d,即予以摊铺。

(3)铺料宜采用大型推土机和平地机摊铺、排压和整平,并通过试验确定排压和整平后的铺土厚度。

(4)铺料应符合纵、横断面线型、宽度。

(5)已备料路段当天不能完成铺灰、拌和、碾压,则应进行整形,压路机应排压密实,确保表面排水顺畅。

6、路拌法施工,石灰稳定材料的洒水闷料应符合下列规定:

(1)细集料应闷料一夜,中、粗集料,视其中细集料含量的多少,可缩短闷料时间。

(2)综合稳定时,应先将石灰和细集料拌和后一起进行闷料。

(3)洒水车不应在洒水段内停留和调头。

7、铺石灰应符合下列规定:

(1)应根据石灰稳定材料层的厚度、干密度和石灰剂量,计算每平方米石灰用量,并应根据石灰的松干密度计算每车石灰的摊铺面积或每袋生石灰粉的摊铺面积,用灰线打出方格,按格卸灰。

(2)铺灰应均匀,应根据石灰的含水率和松密度,校核石灰用量。

(3)不得前一天铺灰转天拌和。

8、铺石灰应符合下列规定:

(1)应根据石灰稳定材料层的厚度、干密度和石灰剂量,计算每平方米石灰用量,并应根据石灰的松干密度计算每车石灰的摊铺面积或每袋生石灰粉的摊铺面积,用灰线打出方格,按格卸灰。

(2)铺灰应均匀,应根据石灰的含水率和松密度,校核石灰用量。3 不得前一天铺灰转天拌和。

(3)拌和时应自路边开始施拌,转圈向路中心进行拌和,每幅应与相邻预先拌过的一幅重叠拌和250mm以上,保证路面全宽连续拌和两遍以上。

(4)拌和路段与相邻拌和路段相接处应重叠4m~5m,拌和机转方向时,应减少原地转向,保持表面平整。

(5)拌和结束混合料含水率不足时,应用喷管式洒水车补充洒水,洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留,起洒和调头处应超出拌和段2m以上。

(6)洒水后,拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌和,减少水分流失。

(7)洒水及拌和过程中,应检查混合料的含水率,人工配合拣出超尺寸颗粒,消除粗颗粒以及局部潮湿或过分干燥之处。

(8)混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰条、灰团和花面,无明显粗细集料离析现象。

(9)拌和石灰和水泥综合稳定材料混合料时,含水率适宜且初步找平后,其上应均匀摊铺水泥,用稳定材料拌和机拌和2遍,进行整形、碾压,应连续碾压至规定压实度。铺完水泥开始拌和至碾压成型作业时间不宜超过3h。

(10)使用塑性指数大的黏土时,应采用两次拌和法。第一天应加入70%~100%预定剂量的石灰拌和排压闷放一夜;第二天应补足需用石灰,再进行第二次拌和。

(11)对检查井及障碍物周围等机械拌不到的部位,应用预拌石灰稳定材料填充压实。

9、路拌法施工,石灰稳定材料的整形应符合下列规定:

(1)两拌和段衔接处应重叠拌和,不进行整形,留待后一段施工时,再进行拌和及整形。

(2)混合料拌和均匀后,应立即用平地机初步整形。直线段应由两侧向路中心进行整形;平曲线段应由内侧向外侧进行整形。

(3)初步整形后应立即用推土机、平地机或轮胎压路机快速碾压1遍~2遍,以暴露潜在的不平整。

(4)对于局部低洼处,应用齿耙将其表层50mm以上耙松,并用新拌的混合料进行找平,再用平地机或轮胎压路机快速碾压一遍,最后用平地机进行整形。

(5)整形时应将高处粒料直接刮出路外,不应形成薄层贴补现象。

(6)整形完毕后坡度和路拱应与面层一致,接缝应顺适平整。

(7)在整形过程中,任何车辆不得通行。

(8)整形和排压好的石灰稳定材料层,均应做出路拱和排水沟保证积水顺利排出。

10、碾压应符合下列规定:

(1)应根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同,制订碾压方案,应使各部分碾压次数相同,两侧应多压2遍~3遍。碾压应用12t以上的压路机,先轻后重。用12t~15t三轮压路机碾压时,每层最小压实厚度不应小于100mm。用18t~20t三轮压路机和振动压路机碾压时,每层的压实厚度不应大于200mm,压实厚度超过上述规定时,应分层铺筑,每层最小压实厚度应为100mm,下层宜稍厚。

(2)直线和不设超高的平曲线段,应由两侧路边缘外300mm向路中心碾压,设超高的平曲线段,应由内侧路边缘外300mm向外侧路边缘处进行碾压。碾压宽度宜重叠1/3轮宽,应超过两段的接缝处,碾压至规定压实度为止。压路机头两遍碾压速度宜采用1.5km/h~1.7km/h,以后宜采用2.0km/h~2.5km/h。

(3)碾压过程中,石灰稳定材料的表面应始终保持湿润,水分蒸发过快时,应补洒少量的水,不得洒大水碾压。

(4)碾压过程中,出现“弹簧”、松散、起皮等现象,应翻开加适量的石灰重新拌和或用其他方法处理。

(5)对井周围及建筑物附近碾压不到的地方,应用小型机具夯实。

11、路拌法施工,石灰稳定材料的接缝处理应符合下列规定:

(1)同日施工两工作段衔接处,宜采用搭接方式,预留4m~5m不进行碾压,后一段施工时,应与前一段未碾压部分一起进行拌和。相邻工作段未能连续施工,相隔时间较长,应在前段未碾压部分,补加适量的石灰和水,与后一段一起进行拌和。

(2)石灰稳定材料层施工应避免纵向接缝,分两幅施工时纵缝应垂直相接,不得斜接。

(3)压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动。

(五)中心站集中厂拌法施工

1、集中拌和厂场地应平整,粗、中、细集料应隔离分散堆放。集料应进行苫盖,防止雨淋。

2、采用中心站集中厂拌法拌和时,应使石灰均匀地分布到集料中。

3、拌和好的混合料应尽快运送到铺筑现场,混合料运输过程中应进行苫盖。

4、生石灰粉拌制的混合料,拌和后应堆放一天,第二天运到现场摊铺。

5、采用摊铺机摊铺混合料的施工,宜按相应工艺流程的顺序进行。

6、采用摊铺机摊铺混合料时,应采用基准线控制摊铺厚度、高程及横坡,应提前在下承层边缘外300mm处每隔10m钉一根铁制基准桩,在桩上固定横梁,梁上应架好拉紧的基准线,基准线宜采用Φ3mm钢丝绳,基准线顶面与铺筑的基层顶面垂直距离以100mm~200mm为宜。对基准线的固定应符合下列规定:

(1)桩、梁应牢固不晃动,基准线应绷紧不滑落。

(2)横梁应成水平状,以保持传感器在基准线上正常滑行。

(3)基准线拉力不应小于800N~1000N。

7、拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配,拌和机生产能力较小时,应降低摊铺速度,不得停机待料。

8、摊铺机后应设专人清除集料离析现象,对局部粗集料集中部位应铲除,用新拌混合料填补。

9、碾压段的末端横向接缝应压成斜坡,接缝时应将末端切成垂直于路中线的横向断面,再进行下一段混合料的摊铺。

10、主干路的底基层分两幅摊铺时,宜用两台摊铺机一前一后相隔5m~10m同步向前摊铺并一起进行碾压。不能避免纵向接缝的情况下,宜采用松铺搭接,且纵缝与路中心线平行,先摊铺层面应预留100mm~200mm,二次摊铺时压路机应采取跨缝碾压方式,一次碾压密实。

(六)养生

1、每一段石灰稳定材料层碾压完成并经压实度检测合格后,应开始养生。可采用洒水或覆盖法养生,整个养生期间应始终保持稳定材料层表面潮湿,不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。

2、在养生期间,除洒水车外,其他车辆不得通行。养生期结束后仅允许施工车辆行驶,控制车速不应超过30km/h,并应采取相应措施防止表面遭破坏。

3、下层检测合格后可立即进行上层施工,不需专门养生,若2d不能铺筑上层则应在养生期结束后尽快铺筑。长时间不进行下步工序施工的,应覆土100mm

进行防护。

二、水泥稳定材料

(一)一般规定

1、水泥稳定材料施工期间的日最低气温应在5℃以上,宜在冬期开始前15d~30d完成。

2、已经摊铺的水泥混合料应在初凝前碾压密实。刚碾压成型的水泥稳定材料遇雨,应立即排除积水,防止被水浸软。

3、水泥稳定中粒料、粗粒料适用于各级城市道路的基层和底基层,水泥稳定细粒料适用于各级城市道路的底基层。水泥土不得用于城市次干路、支路路面基层。水泥稳定材料作为过湿土路段基层或底基层时应有防止水损害措施。

4、水泥稳定中、粗粒料作基层时,水泥剂量不宜超过6%。

5、水泥稳定材料施工时,土块最大尺寸不应大于15mm。

6、水泥稳定材料宜采用厂拌法,特殊情况下采取路拌法施工时,应采用专用稳定土拌和机进行拌和。

(二)材料

1、水泥分类及选用应符合下列规定:

(1)普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥可用于水泥稳定材料;水泥初凝时间应大于3h,终凝时间应大于6h,且应小于10h。不得使用快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥,宜用32.5MPa低强度水泥。

(2)水泥进场时应有产品合格证及化验单,并应对品种、标号、数量、出厂日期等进行检查验收,应分堆架高苫盖存放,使用前应进行检验,合格后方可使用。

(3)出厂日期不明、已超过三个月或受潮的水泥,应经过试验,按其试验结果决定使用方法或不使用。

2、土的选择应符合下列规定:

(1)土的液限不应超过40%,塑性指数不应超过17,硫酸盐含量不应超过0.25%。

(2)有机质含量超过2%的土,宜先用石灰进行处理,再用水泥稳定。

(3)粒径较均匀的砂宜添加少部分塑性指数小于10的黏性土、石灰土、粉

煤灰进行稳定,加入比例应通过击实试验确定,添加粉煤灰的比例宜为20%~40%。

3、主干路水泥稳定材料中的中、粗粒材料应符合下列规定:

(1)集料中不宜含有黏性土或粉性土。

(2)基层所用的碎石或砾石,应筛分成3个~6个不同粒级,然后掺配使用。

4、次干路、支路水泥稳定材料中所用的粗、中、细粒料应符合下列规定:

(1)底基层中单个颗粒的公称最大粒径不应超过53mm。

(2)基层中单个颗粒公称最大粒径不应超过37.5mm。集料中不宜含有黏性土或粉性土。

5、综合稳定材料中用的石灰应是消石灰或生石灰粉。

(三)混合料组成设计

工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%。采用集中厂拌法施工时,宜增加0.5%;采用路拌法施工时,宜增加1%。

(四)路拌法施工

1、路拌法施工水泥稳定材料下承层的检查与验收:

(1)柔性底基层弯沉值应符合设计要求。

(2)槽式断面路段,应做好路床的施工排水措施。

2、路拌法施工水泥稳定材料,摊铺水泥应符合下列规定:

(1)应取不少于10袋校核每袋实际重量,根据每袋平均重量计算出每袋水泥摊铺的纵横间距,并在土层上做标记。

(2)运水泥的车应有防雨设施。

(3)水泥摊铺应均匀,表面应无空白和过分集中。

3、同日施工的两工作段,应采用搭接,隔日施工的工作缝应垂直相接,避免纵向接缝,分两幅施工时,纵缝应垂直相接。

(五)中心站集中厂拌法施工

1、混合料的拌和能力与混合料摊铺能力应相匹配。

2、拌和站的设置及混合料拌和应符合下列规定:

(1)拌和站应安置在地势相对较高的位置,场地平整并具有足够的承载能

力,做好排水设施。

(2)集料应按照四种或四种以上规格备料,分档隔仓堆放做好苫盖,并应有明显的标志。

(3)气温高于30℃时,水泥进入拌缸温度不宜高于50℃;高于50℃时应采取降温措施,气温低于15℃时,水泥进入拌缸温度应不低于10℃。

(4)在正式拌制混合料前,应先调试所用的设备,集料颗粒组成发生变化时,应重新调试设备。宜采用两次拌和生产工艺,也可采用间歇式拌和生产工艺,拌和时间不应小于15s。

(5)应根据集料和混合料含水率大小,调整加水量,雨期施工时,应覆盖集料,防止雨淋。

(6)拌和机每班开始拌和混合料时,应多加水泥1%,然后再按规定配合比拌和,收工停拌后应用水将拌和仓内洗刷干净。

3、混合料运输应符合下列规定:

(1)宜用自卸汽车运输,且车厢干净,不得有杂物。

(2)应尽快将拌和合格的混合料运送到铺筑现场,车上的混合料应覆盖,减少水分损失。

(3)装料过程中应采取措施减小混合料的离析。

4、采用中心站集中厂拌法施工的水泥稳定材料摊铺应符合下列规定:

(1)下承层顶面应清理干净并洒水湿润。

(2)拌和机生产能力较小时,应低速摊铺,避免停机待料。

(3)采用平地机摊铺混合料时,计算每车混合料的摊铺面积。

(4)应设专人消除粗细料离析现象,应对局部粗集料集中的部位铲除,用新拌混合料填补。

5、当采用双层连铺工艺时,上下基层碾压完成时间应在水泥初凝时间内完成。

6、横向接缝应与路中心线垂直,且接缝断面垂直。

7、主干路的基层应分两幅摊铺,宜采用两台摊铺机一前一后相隔5m~10m同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压。纵缝应垂直相接,并符合下列规定:

(1)在前一幅摊铺时,在靠中分带一侧应用方木或钢模板做支撑,方木或

钢模板的高度应与稳定材料层的压实厚度相同。

(2)养生结束后,在摊铺另一幅之前,应拆除支撑板。

(六)养生

1、水泥稳定材料分层施工时,每段碾压完成并经压实度检测合格后,应立即覆盖薄膜或土工布养生,并符合以下规定:

(1)采用薄膜养生时,薄膜厚度不宜小于1mm,应避免漏缝,薄膜覆盖后应用砂土等材料呈网格状堆填。局部薄膜破损时,应立即更换。养生过程中应适当补水,避免蒸发量较大。

(2)土工布养生时,宜采用透水式土工布全断面覆盖,宜采用透水式土工布全断面覆盖,铺设土工布后,应立即洒水养生。也可铺设防水土工布,不留间隙。

(3)养生期不宜少于7d。

2、铺筑上层水泥稳定材料时,宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。

3、水泥稳定中粒材料、粗粒材料可采用双层连铺施工工艺,上层碾压合格应在下层水泥稳定材料初凝前完成,下层可不进行专门养护及洒水泥浆。

4、水泥稳定材料养生期间除洒水车外,应封闭交通。

5、基层可采用沥青乳液养生,沥青乳液的用量应按0.8kg/m2~1.0kg/m2选用,分两次喷洒,第一次喷洒沥青含量应为35%的慢裂沥青乳液,使其能稍透入基层表层;第二次应喷洒浓度较大的沥青乳液,乳液分裂后应撒布4.75mm~9.5mm的小碎、砾石,做成下封层。

三、工业废渣稳定材料

(一)一般规定

1、工业废渣稳定材料适用于城市道路的基层和底基层。

2、工业废渣稳定材料应采用质量配合比计算,并应以石灰:工业废渣:被稳定材料的质量比表示。

3、工业废渣稳定材料不应在冬期施工。

4、工业废渣稳定材料宜采用厂拌法,特殊情况下采取路拌法施工时,应采用专用稳定土拌和机进行拌和。

(二)材料

1、可利用的工业废渣包括粉煤灰,煤矸石、煤渣、高炉矿渣、钢渣及其它已经过崩解达到稳定的冶金矿等。

2、当采用石灰粉煤灰稳定材料时,土的塑性指数宜为12~20。当采用石灰与钢渣稳定材料时,土的塑性指数宜为7~17。

3、采用专用稳定材料集中厂拌机械拌制混合料,应符合下列规定:

(1)粉煤灰块不应大于12mm。

(2)粉煤灰块9.5mm和2.36mm筛孔的通过量应分别大于95%和75%。

(3)细粒土土块不应大于15mm。

4、钢渣破碎后堆存时间大于半年,且达到稳定状态,游离氧化钙含量应小于3%;粉化率应小于5%。钢渣最大公称粒径应小于37.5mm,压碎值应小于30%,且应清洁,不应含废镁砖及其它有害物质;钢渣质量密度应以实际测试值为准。

(三)混合料组成设计

1、在工业废渣稳定材料混合料施工前,应取有代表性的样品进行下列试验:

(1)土的颗粒分析。

(2)石料的压碎值试验。

(3)石灰的有效钙和氧化镁含量。

(4)粉煤灰的化学成份、烧失量、细度、比表面积及湿粉煤灰含水率试验。

2、工业废渣稳定材料混合料的设计步骤应符合下列规定:

(1)制备不同比例的石灰粉煤灰混合料,确定最佳含水率和最大干密度,确定同一龄期和同一压实试件的抗压强度,选用强度最大时的石灰粉煤灰比例。

(2)应制备不同比例二灰碎石混合料,确定其各自的最佳含水率和最大干密度,确定同一龄期和同一压实度试件的抗压强度,并应选用强度最大时的石灰粉煤灰比例。

3、应用重型击实标准确定各种二灰碎石混合料的最佳含水率和最大干密度。

4、按规定达到的压实度,应分别计算不同配合比时二灰碎石混合料试件应有的干密度。

5、按最佳含水率和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时,作为平行试验的试件数量应符合下列规定:

(1)当偏差系数为10%~15%时,试件数量为9。

(2)当偏差系数为15%~20%时,试件数量为13。

6、试件在规定温度下保湿养生6d,浸水24h后应进行无侧限抗压强度试验,并计算试验结果的平均值和偏异系数。

7、工地实际采用的石灰剂量宜较室内试验剂量多0.5%~1.0%。

(四)路拌法施工

1、工业废渣稳定材料备料应符合下列规定:

(1)粉煤灰运抵现场应含有足够的水分,并应做好防尘、防雨措施。

(2)石料的压碎值、级配及最大粒径应符合规定,并应筛除超尺寸颗粒。

(3)应计算各路段需要的干混合料质量和材料堆放距离。

(4)预定堆料的下承层上,在堆料前应先洒水,使其表面湿润。

2、工业废渣稳定材料的运输与摊铺应符合下列规定:

(1)材料装车时,应控制每车料的数量相等。料堆每隔一定距离应留一缺口,材料在下承层上堆置时间不应过长。

(2)采用机械路拌时应采用层铺法摊铺材料,各种材料的松铺系数应事前测定。先运至下承层的粉煤灰应用平地机均匀摊铺在预定的宽度上,表面应平整,并应具有规定的路拱。再然后运送石灰或水泥,并将石灰或水泥、粉煤灰拌和均匀。最后再摊铺碎石,石料应较湿润,需要时先洒少量水。

(3)每种材料摊铺前,宜将下层材料平整后再排压1遍~2遍。

3、工业废渣稳定材料的拌和及洒水应符合下列规定:

(1)应采用稳定材料拌和机先干拌两遍,拌和深度宜侵入下承层5mm~10mm,以加强上下层粘结。不得在下承层表面残留素灰,形成夹层。

(2)拌和两遍以上的,在拌和两遍后用应多铧犁翻拌一遍。

(3)应用洒水车在干拌后的混合料上均匀洒水,水分宜大于最佳含水量1%左右。

(五)中心站集中厂拌法施工

1、工业废渣稳定材料拌和混合料的堆放时间石灰类稳定不宜超过24h,水泥类应随拌随用。

2、工业废渣稳定材料碾压段的末端横向接缝应压成斜坡,接缝时应将末端

切成垂直于路中线的横向断面,再进行下一段混合料的摊铺。

四、级配碎、砾石

(一)一般规定

1、级配碎、砾石适用于城市道路的基层和底基层。

2、级配碎、砾石应采用集中厂拌法拌制混合料,并应用摊铺机摊铺。

(二)材料

1、轧制碎石的材料可为除软质岩石外的各种类型的岩石、砾石。轧制碎石的砾石粒径应为碎石最大粒径的3倍以上,碎石中不得有粘土块、植物根叶、腐殖质等有害物质。

2、碎石中针片状颗粒的总含量不得超过20%。

3、级配碎、砾石应为多棱角块体,软弱颗粒含量应小于5%;扁平细长碎石含量应小于20%。

(三)中心站集中厂拌法施工

1、采用级配碎石用于路面基层时,宜用不同粒径的单一尺寸碎石和石屑,按配合比在拌和机内拌制。

2、摊铺碎石每层应按虚厚一次铺齐,颗粒分布应均匀,厚度应一致,不得多次找补。已摊平的碎石,碾压前应断绝交通,并应保持摊铺层清洁。

3、碾压前和碾压中应适量洒水。碾压中对有过碾现象的部位,应进行换填处理。应视压实碎石的缝隙撒布嵌缝料。宜采用12t以上的压路机碾压成型,应碾压至缝隙嵌挤密实,稳定坚实,表面平整,轮迹应小于5mm。

五、水泥混凝土路面

(一)一般规定

1、水泥混凝土路面工程应根据设计文件及施工条件,确定施工方案,并采取相应的施工技术措施,连同施工图设计文件报送监理工程师审查。上报文件未获批准以前,不得施工,一经批准应严格按照批准文件进行施工。

2、水泥混凝土路面应在基层完成并验收合格后进行铺筑,同时铺筑前应清理下承层。

3、透水水泥混凝土施工及验收应符合现行行业标准《透水水泥混凝土路面技术规程》CJJ/T135的相关规定。

(二)材料

1、所使用原材料质量应符合设计要求和国家现行的有关标准的规定

2、主干路应采用42.5及以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或道路硅酸盐水泥;支路及次干路的路面,也可采用矿渣硅酸盐水泥,其强度不应低于32.5级。

3、水泥储存时间超过三个月或水泥受潮,应重新取样检验,并应按其检验结果决定正常使用或降级使用,对已经结块变质的水泥不得使用。

4、细集料应采用天然砂、机制砂或混合砂。其质地应坚硬、耐久、洁净,并应具有良好级配。

5、主干路宜采用一级砂和二级砂。海砂不得直接用于混凝土面层。淡化海砂不应用于主干路、次干路,可用于支路。

6、粗集料采用的碎石或卵石,应质地坚硬、耐久、洁净,并应具有良好级配。颗粒应多棱角,接近立方体,最大粒径不应超过40mm,钢纤维混凝土粗集料最大粒径不宜超过19mm。

7、外加剂宜使用无氯盐类的防冻剂、引气剂、减水剂等。

8、钢筋应顺直、表面洁净,不得有裂纹、断伤和刻痕,表面有油污和颗粒状或片状锈蚀,应清除干净。

9、钢筋应按品种、级别、规格等分别堆放,并应避免油污、锈蚀。

10、传力杆钢筋加工应锯断,不得挤压切断;断口应垂直、光圆,断口毛茬应磨平。

11、接缝板应选用能适应混凝土面板膨胀与收缩、施工时不变形、耐久性良好的材料,可采用软质木材、纤维板、泡沫橡胶板、泡沫树脂板等。

12、钢纤维可选用剪切型钢纤维,熔抽型钢纤维和铣削型钢纤维。钢纤维的横截面可为矩形、月牙形及不规则形等。钢纤维的外形可为平直形、扭曲形及端钩形等。

(三)混合料配合比设计

1、水泥混凝土混合料配合比设计和控制应符合现行行业标准《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30的规定,混凝土配合比应保证混凝土的设计强度、耐久性、耐磨性、抗冻性和混凝土拌和料的和易性等要求。

2、用于铺筑水泥混凝土面层的各种材料应在开工前28d进行混合料组成配合比设计,设计内容应包括材料标准试验、混凝土抗折和抗压强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等。

(四)模板安拆

1、水泥混凝土路面模板选用应符合下列规定:

(1)宜用钢模板,长3m~4m,高度与混凝土板边厚度一致。

(2)木模板应选用质地坚实、变形小,无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度应为50mm(曲线部分板厚度可用30mm),其高度应与混凝土厚度一致,模板的内侧面、顶面应刨光,拼缝应紧密牢固,边面平整无缺。

(3)模板应与混凝土的摊铺机械相匹配。模板高度应为混凝土板设计厚度。

(4)钢模板应直顺、平整,应每1m设置1处支撑装置。

(5)木模板直线部分应每0.8m~1m设1处支撑装置;弯道部分应每0.5m~0.8m设1处支撑装置,模板与混凝土接触面及模板顶面应刨光。

2、水泥混凝土路面模板安装应符合下列规定:

(1)支模前应核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。

(2)模板应安装稳固、顺直、平整,无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得错位。

(3)立模的平面位置与高程应符合设计要求,并应支立准确、稳固。接头应紧密平整不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处不得漏浆。模板内侧应清洁,与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

(4)不得在基层上挖槽嵌入模板。

(5)使用轨道摊铺机应采用专用钢制轨模。

(6)模板安装完毕,应进行检验,合格方可使用。

3、拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角,保持模板完好。

(五)混凝土的搅拌和运输

1、水泥混凝土路面混凝土宜由集中搅拌站供应。

2、水泥混凝土路面混凝土拌和料的运输,宜采用搅拌罐车运输混凝土。装运混凝土拌和料不应漏浆、漏料和污染路面,并应防止离析。夏季和冬期施工,应有遮盖或保温措施。驾驶员应了解拌和料的运输、摊铺完毕的允许最长时间,

超过摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。混凝土一旦在车内停留超过初凝时间,应采取紧急措施处置,防止混凝土硬化在车罐内。

(六)混合料的摊铺和振实

1、水泥混凝土路面板的浇筑,应符合现行行业标准《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30的规定。

2、混凝土拌和料摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况,以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。在纵缝及路面与收水井、检查井的接缝处,应全面均匀涂刷沥青油,纵缝混凝土刷油应在表面稍干时进行。

3、混凝土拌和料的摊铺,应符合下列规定:

(1)混凝土板的厚度不大于220mm时,可一次摊铺;大于220mm时,可分二次摊铺,下部厚度宜为总厚的3/5。

(2)混凝土混合料应采用机械摊铺,摊铺机应为自行式机械。摊铺机摊铺时应以缓慢的速度均匀地进行,以保证摊铺机的连续操作。

(3)摊铺厚度应考虑振实预留高度,一般应高出模板20mm~25mm。在浇筑过程中不得因拌和料干涩而加水。

(4)施工双层式路面时,上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成。

(5)凡具备机械摊铺条件的区域,或摊铺机发生故障等原因中途停工,可用人工摊铺方法,应整个宽度铺至工作缝处。当采用人工摊铺时,应用锨反扣,不得抛掷和搂耙,以防混凝土拌和料离析。胀缝板两侧混凝土人工扣铣应两侧同时均匀铺筑,以保证胀缝板不变形。

4、水泥混凝土路面混凝土拌和料的振捣,应符合下列规定:

(1)厚度不大于220mm的混凝土板,边角应先用插入式振捣器顺序振捣,再用功率不小于2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时,每次应重叠1/3或100mm~200mm,然后纵向一行一行地由边向路中央移动振实。有钢筋的部位,振捣时应防止钢筋变位。

(2)拌和料的振捣,每一位置的持续时间应以拌和料停止下沉,不再冒气泡并泛出水泥浆为准,不宜过振。用平板式振捣器振捣时,不宜小于15s;水灰比小于0.45时,不宜小于30s,用插入式振捣时不宜小于20s。

(3)采用插入式与平板式振捣器配合使用时,应先用插入式振捣器振捣,后用平板式振捣器振捣。分二次摊铺的,振捣上层混凝土拌和料时,插入式振捣器应插入下层50mm,上层混凝土拌和料的振捣,应在下层混凝土拌和料初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距,不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。

(4)振捣时应辅以人工找平,并应随时检查模板。发生下沉、变形或松动应进行纠正。

(5)振实和振平后,应立即用振动夯板(振动梁)往返振刮2遍~3遍,使表面泛浆整平赶出气泡,前进速度以每分1.2m~1.5m为宜。有不平之处应挖填补齐,填补时应选用较细的碎(砾)石混合料,不得用纯砂浆填补找平。经振动梁整平后,可再用滚浆筒进一步回拉提浆整平。设有路拱时,应使用路拱成形板整平。整平时宜保持模板顶面整洁,接缝处板面平整。

5、在干硬性混凝土搅拌时宜先增大水灰比,浇筑后应采用真空吸水工艺再将水灰比降低,以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度,并有效地防治表面缩裂和提高防冻性能和缩短整平、抹面、拉毛、拆模工序的间隔时间。

6、超过初凝时间的混凝土拌和料不得使用。

7、钢纤维混凝土浇筑时,宜将模板修成圆角,必要时可采用附着式振捣器进行模外振动,以迫使钢纤维离开模板,有效地防止钢纤维的外露,在模板设计时应考虑由此引起的附加应力。

8、水泥混凝土路面施工温度,在室外日平均气温连续5天低于5℃时或最低气温低于-3℃,水泥混凝土面板的施工应按冬期施工。当混凝土拌和料温度在30℃~35℃时,混凝土板的施工应按夏季施工。冬期施工和夏季施工均应符合现行国家标准《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97和现行行业标准《公路水泥混凝土路面滑模施工技术规程》JTG/TF30的规定。

9、混凝土板冬期施工应符合下列规定:

(1)混凝土板在抗折强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到5.0MPa时,不得遭受冰冻。

(2)冬期施工水泥应采用42.5MPa以上硅酸盐水泥、普通水泥或道路水泥,水灰比不应大于0.45。有快通要求的路段可采用快硬早强R型水泥。

(3)搅拌机出料温度不得低于10℃,摊铺混凝土温度不得低于5℃,当气温在0℃以下或混凝土拌和料的浇筑温度低于5℃时,应将水加热搅拌。

(4)材料加热应遵守下列规定:

① 在任何情况下,水泥都不得加热;

② 加热温度应为:混凝土拌和料不应超过35℃,水不应超过60℃。

(5)混凝土板浇筑时,基层应无冰冻、积雪,模板及钢筋积有冰雪时应清除。混凝土拌和料的运输、摊铺、振捣、收面等工序,应紧密衔接,以缩短工序间隔时间,减少热量损失。

10、混凝土板夏季施工应符合下列规定:

(1)夏季,当现场气温高于30℃时,宜避开中午施工,可选择在早晨、傍晚或夜间施工。若不能避开,应采取对砂石料堆设遮阳篷,冷水拌和,自卸车加遮盖,加缓凝剂,保塑剂或适当加大缓凝减水剂剂量等技术措施施工。

(2)混凝土拌和料浇筑中应缩短运输、摊铺、振捣、收面等工序时间,在浇筑前应对模板和基层表面洒水湿润。混凝土拌和料的温度不得超过35℃。夏季高温季节施工时,应随时加测气温和水泥、拌和水、拌和料及路面温度,必要时应加测混凝土水化热。浇筑完毕后应覆盖、洒水养护。

(3)应及时锯缩缝。

11、雨期施工应符合下列规定:

(1)应根据气象预报,做好防雨罩棚、塑料薄膜等物质准备及人力准备。施工中遇到阵雨,应暂停施工。

(2)雨后搅拌站再开始拌和混凝土时,应重做砂石含水量试验和配比通知单。

(3)现场应做好排水安排。

12、在日照较强,空气干燥的春秋多风季节或山区、沿海经常刮风地区,应采取养生或抹面措施防止路面发生塑性收缩开裂。

(七)混凝土板抹面及拉毛

1、水泥混凝土路面混凝土板抹面前,应做好清边整缝,清除粘浆,修补掉边、缺角。抹面时不得在面板混凝土上洒水、撒水泥粉。当烈日曝晒或干旱风吹时,宜在遮阴棚下进行。抹面宜分二次进行,先找平抹平;待混凝土表面无泌水

时,再作第二次抹平。混凝土板面应达到平整、密实。

2、水泥混凝土路面抹面应符合下列规定:

(1)真空吸水完成后,应立即可进行机械抹面。应先用质量不小于75kg带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹一遍,再用带有激动圆盘的轻型抹面机或人工用抹子光抹一遍。

(2)抹面时应随时用3m直尺各方向检查其平整度。超出要求处应重新修整抹压,至平整度合格。

(3)人工抹面工作应在工作桥上进行,不得站在混凝土板上操作。

3、表面抹平后,应按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向采用机具刻槽,或采用拉槽器、滚动压纹器等合适的工具,在混凝土表面沿横向制作纹理或拉毛。无论何种处理方法,均应保证混凝土路面的抗滑要求。

4、钢纤维混凝土板抹面和拉毛时,不得将钢纤维带出。拉毛工具可使用刷子和压滚,不得使用木刮板、粗布路刷和竹扫帚。

5、滑模摊铺水泥混凝土板宏观抗滑构造施工,可采用拉毛养生机和人工软拉槽制作,在工程规模大,日摊铺进度快时,宜采用拉毛养生机,平整度要求高时,可采用硬刻槽机,刻槽能力应与路面滑模摊铺进度相匹配。

(八)安放钢筋

1、水泥混凝土路面钢筋、钢筋网安装前应检查其原材料品种、规格与加工质量,符合设计规定。

2、水泥混凝土路面的板边和角隅补强钢筋、井边加固钢筋及钢筋网的安放,应符合设计文件要求。加工预制和安放应进行隐蔽工程质量检验,并应做好检验记录。

3、水泥混凝土路面传力杆安装应牢固、位置准确。胀缝传力杆应与胀缝板、提缝板一起安装。

4、水泥混凝土路面边缘钢筋的安放应用预制混凝土垫块,垫块厚度以40mm为宜,垫块间距不应大于800mm,在浇筑混凝土过程中,应使钢筋保持平直、固定,不得变形挠曲,并防止位移。

5、水泥混凝土路面安放角隅钢筋时,应先在角隅处摊铺一层混凝土混合料,摊铺高度应比钢筋设计位置预留一定的沉落度,角隅钢筋就位后,应用混凝土混

合料压住。

6、水泥混凝土路面安放上、下两层钢筋网时,钢筋网的保护层均不应小于40mm,下层网片应使用预制混凝土垫块,上层片应在混凝土浇至预定高度并已振实整平后安放。浇筑混凝土应在脚手板上进行,不得踩踏钢筋网片,以免网片变形挠曲。

(九)接缝施工

水泥混凝土路面接缝间距、位置布置应符合设计文件要求,施工应符合现行国家标准《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97和现行行业标准《公路水泥混凝土路面滑模施工技术规程》JTG/TF30的规定。

(十)混凝土板养护

1、水泥混凝土路面混凝土板做面(抗滑构造软拉制作)完毕后应立即养生。养生应根据现场情况和条件选用喷洒养生剂或保湿覆盖等方法。昼夜温差大的地区,路面摊铺后3d内宜采取覆盖保温措施,防止发生裂缝和断板。

2、水泥混凝土路面养生剂养生应符合下列规定:

(1)采用喷洒过氯乙烯树脂或氯偏乳液等薄膜养生剂养护时,其溶液的配合比应根据施工条件和气温情况经试验确定。薄膜溶剂具有易燃或有毒等特性,应做好贮运和安全工作。

(2)喷洒养生剂的时间,宜在表面混凝土泌水完毕后进行,当水泥混凝土路面泌水较多时,应延迟喷洒养生剂的时间,待泌水基本结束后再喷洒养生剂。

(3)喷洒厚度应足以形成完全封闭的薄膜。喷洒应均匀,成膜厚度应一致,喷洒后的表面不得有颜色差异。除喷洒上表面外,面板两侧也应喷洒。

(4)在高温、干燥、刮风时,在喷膜前后,应用遮阴棚加以遮盖。

(5)养护期间应保护塑料薄膜完整,当破裂时应立即修补。养生剂喷洒后3d内应禁止行人通行,养护期和填缝前不得开放交通。

3、水泥混凝土路面覆盖塑料薄膜养生应符合下列规定:

(1)薄膜厚度(韧度)应合适,宽度应大于覆盖面0.6m。两条薄膜对接时,搭接宽度不应小于0.4m。

(2)养生期间应始终保持薄膜完整,薄膜破裂时应立即补盖或修补。

4、覆盖洒水湿养生应均匀洒水,在任何气候条件下,均应保证覆盖物底部

在养生期间始终处于潮湿状态。

5、水泥混凝土路面养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定,当大于等于设计弯拉强度的80%时,可停止养生。掺粉煤灰的水泥混凝土路面,最短养生时间不宜小于28d。养护期满方可将覆盖物清除,板面不得留有痕迹。

6、水泥混凝土路面水泥混凝土路面混凝土板在养生期间和填缝前,人、畜、车辆不得通行,在达到设计强度60%,行人方可通行。在确需人行、车辆横穿平面道口时,在路面养生期间,应搭建临时便桥。

7、水泥混凝土路面开放交通时间应以混凝土板达到设计强度100%时作为依据,并完成灌缝后才允许开放交通。混凝土板强度除应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ204中的规定外,应以混凝土抗折试件强度为依据。

8、当遇特殊情况需要提前开放交通时,混凝土板应达到设计强度80%以上,其车辆荷载不得大于设计荷载。

六、侧石与缘石

(一)一般规定

1、侧石、缘石宜由加工厂生产,并应提供产品合格证及产品检验报告。

2、石质侧石、缘石应采用质地坚硬的石料加工,强度应符合设计要求,并宜选用花岗岩。

(二)材料

1、侧石、缘石所用的原材料、预制构件及石材质量应符合设计要求和国家现行的有关标准的规定。

2、侧石、缘石宜采用石材或预制混凝土标准块,路口、隔离带端部等曲线段路缘石宜按设计弧形加工预制或采用小标准块,并应为工厂生产。侧石、缘石混凝土抗压强度不应低于C30级。

3、混凝土侧石、缘石吸水率应不大于8%。

(三)施工

1、侧、缘石安装应符合下列规定:

(1)沥青路面侧石、缘石应在路面基层完成后,未铺沥青表面层前施工;水泥混凝土路面的侧石、缘石应在路面完成之后施工。

(2)侧石、缘石在铺筑路面基层后,应沿路面边线刨槽,做基础安装或者在修建路面基层时,应在基础部位加宽路面基层作为基础,基础厚度及标高应符合设计要求。

(3)侧石、缘石基础不应和路面基础一起完成。应修筑侧石基础,厚度不宜小于150mm,宽度不宜小于500mm,压实度不得小于90%。

(4)侧石、缘石基础不应和路面基础一起完成。应修筑侧石基础,厚度不宜小于150mm,宽度不宜小于500mm,压实度不得小于90%。

(5)侧石安装后外侧应用C15混凝土稳固。用1∶2.5水泥砂浆灌缝时,侧石间应清洁、润湿,勾缝应填实勾平并压成凹形,洒水养生3d以上。

(6)铺筑石材侧石间宜预留出5mm缝隙,塞实海绵条并用密封胶密封。

2、侧石坡道设置应符合下列规定:

(1)人行道在路口被侧石断开的地方应设置侧石坡道,侧石坡道应与大型公共建筑的无障碍设计一致。

(2)侧石坡道应设在人行道的范围内,并与人行横道斑马线位相对应。

(3)侧石坡道可分为单面坡侧石坡道和三面坡侧石坡道。

(4)侧石坡道的坡面应平整,表面防滑。

(5)侧石坡道下口高出车行道地面的高度不得大于20mm。

(6)侧石坡道基层结构做法与人行道基层结构做法应相同。

3、单面坡侧石坡道应符合下列规定:

(1)单面坡侧石坡道可采用方形、长方形或扇形。

(2)方形、长方形单面坡侧石坡道应与人行道的宽度相对应。

(3)扇形单面坡侧石坡道下口宽度不应小于1.5m。

(4)设在道路转角处单面坡侧石坡道上口宽度不宜小于2m。

(5)单面坡侧石坡道的坡度不应大于1∶20。

4、三面坡侧石坡道应符合下列规定:

(1)三面坡侧石坡道的正面坡道宽度不应小于1.20m。

(2)三面坡侧石坡道的正面及侧面的坡度不应大于1∶12。

七、人行道

(一)一般规定

1、车行道与人行道没有明显分界线时,机动车行驶地段应作加固处理。

2、机动车穿过或停放地段应作加固处理,人行道与绿化带或土路肩相邻时,应按设计要求埋设缘石。

3、透水混凝土面砖施工及验收应符合《透水路面砖技术规程》CJJ/T188的规定。

(二)材料

1、人行道、步行街与广场所用的原材料、预制混凝土面砖及石材质量应符合设计要求和国家现行的有关标准的规定。

2、预制混凝土面砖用于人行道时,抗折强度不应低于3.5MPa,用于步行街、广场路面时不应低于5.0MPa。

3、预制混凝土面砖要求表面平整,光泽颜色一致,棱角无缺,无麻面、掉皮、缺边现象。耐磨、吸水率、抗冻性应符合现行国家标准《混凝土路面砖》GB28635和《透水路面砖和透水路面板》GB/T25993的规定。

(三)施工

1、人行道、步行街与广场基础施工应符合下列规定:

(1)路基开挖、路槽土方回填碾压、基层压实度应符合设计要求。

(2)基层碾压达到设计要求压实度后,应挂线检验高程、横坡和平整度,并应进行一周的洒水养护,保持基层表面湿润。

(3)对各类市政公用事业管线等地面设施应落实专业对口部门,并应按人行道标高横坡,固定好位置。

(4)沿街房屋有落水管或屋檐滴水地段,应做好防冲刷面层措施,并应按设计要求设置落水管接水槽。

(5)带有花坛的人行道或广场,施工前宜先将花坛墙体砌好。

(6)应以侧石顶面为基准,按设计横坡和宽度定出边界及其高度,靠近侧石处的人行道面应高出侧石顶面5mm。

2、人行道、步行街与广场面层施工应符合下列规定:

(1)预制混凝土面砖面层施工工序:

① 应按设计图纸复核放线,用测量仪器打方格,用对角线检验方正,在桩橛上标注该点面层设计高程。

② 预制块应要求颜色一致,无裂缝,不缺棱角。

③ 应采用1∶3石灰砂浆或1∶3水泥砂浆,石灰、粗砂应过筛,砂浆应具有良好的和易性。

④ 应使用挂线或测量仪器检查基层竣工高程。

⑤ 施工前基层应湿润,砂浆铺筑厚度应为20mm,铺筑后砂浆表面平整,铺砂浆应随砌砖同时进行。

⑥ 铺砌水泥砖时,砖与侧石应衔接紧密,在侧石边缘与井边有空隙处可用水泥砂浆填满镶边。

⑦ 灌缝扫墁应用1∶3水泥细砂干浆灌缝,可分多次灌入,第一次灌满后应洒水沉实,再进行第二次灌满,墁平并适当加水,直至缝隙饱满。

⑧ 铺砌面层完成后,应封闭交通,湿润养护,当水泥砂浆达到设计强度后,方可开放交通。

3、连锁块面层施工应符合下列规定:

(1)连锁块面层结构由连锁型路面砖、接缝砂和砂垫层组成。面砖抗压强度及块形应符合设计要求。面砖砌筑前应对基层表面进行检查,使面砖砌筑高程及横坡符合设计要求。

(2)砂垫层用砂应符合材料质量要求,砂垫层虚铺厚度应由试验确定,砂垫层铺筑应密实、平整,饱满度应达到100%。

(3)铺砌面砖后,应采用小型振动压路机由边向中振压2次~3次,一字型铺筑时,振动压路机前进方向应与路面砖的长度方向垂直,碾压速度不应大于2m/s~3m/s。接缝应用砂灌满填实,灌缝方法应用扫帚将砂扫入缝中,并应用振动压路机振压使砂灌入缝中,灌砂振动应反复进行,直至缝中灌满振实为止。

(4)铺砌面砖边缘无侧、缘石护边时,应采用现浇混凝土护边,浇筑至与检查井等构筑物衔接处。无法用面砖铺砌时,应用现浇混凝土补齐。

(5)弯曲处面砖接缝宽度控制,圆外侧应不大于6mm,圆内侧应不小于2mm。

(6)有防水要求的路面,应在基层上采用防水处理措施。

4、石材面层施工应符合下列规定:

(1)石材铺砌前应对基层表面进行清理,石材砌筑及横坡应符合设计文件要求。石材表面应按设计要求进行防腐处理。

(2)下基层为现浇混凝土板时,混凝土板表面应拉毛。水泥砂浆垫层宜采用干硬性砂浆。铺筑石板时应在石板底面及垫层顶面刷水泥净浆一道。

(3)基层采用现浇混凝土板时,混凝土板应按规定设纵、横、胀缝。

(4)石材铺砌完后应进行养护,待水泥砂浆垫层终凝后方可灌缝。

(5)灌缝材料及做法应符合设计要求,灌缝材料不得污染石材表面。

5、盲道施工应符合下列规定:

(1)人行道设置的盲道位置和走向,应方便视残者安全行走。

(2)盲道砖表面触感部分以下的厚度应与人行道砖一致。

(3)盲道应连续,中途不得有电线杆、拉线、树木、井盖等障碍物。

(4)盲道施工应符合现行国家标准《无障碍设施施工验收及维护规范》GB50642的规定。

6、人行道与相邻构筑物的处理方法应符合下列规定:

(1)树穴的处理应符合下列规定:

① 人行道面层铺筑时应留出树穴或绿化带,树穴与侧石要方正衔接,绿带与侧石平行。

② 树穴边缘采用水泥混凝土预制件栽边,树穴缘石顶面应与人行道面齐平,人行横道处及公共汽车站不设树穴。

(2)绿带的处理应符合下列规定:

① 按设计间隔尺寸留出断口。

② 绿带与人行道面层衔接处应埋设水泥混凝土缘石、人行横道线范围、公共汽车停车站。

③ 路口转角处绿带应断开并铺筑人行道面层。

(3)应按设计标高、纵坡、调整各种检查井的井圈、高程,对于损坏部分应进行更换。

(4)相邻房屋的处理应符合下列规定:

① 人行道面层高程高出门口时,应调整设计横坡或按设计要求进行处理。

② 人行道面层与房屋门口高差过大时,应做高差处理。

八、收水井与雨水支管

(一)一般规定

1、收水井宜选用预制构件产品,采用砖砌体时,所用砖材不得低于Mu10。收水井井篦,井框宜采用环保材质产品,同时应完整无损,不得翘曲。井身结构尺寸,井篦、井框规格尺寸应符合设计文件要求。

2、平篦收水井口设在平石位置时,座面应与路面及平石齐平,盖座外缘应与侧石紧靠、盖座应稳固安放在井框上。

3、收水井基座外缘与侧石距离不得大于50mm,不得伸入侧石边线。

4、雨水支管应做到防水、不渗、不漏,构筑物中的预埋管、预埋件、预留洞口应采取可靠的防渗漏措施。

5、雨水支管应按设计文件要求的管径与坡度埋设,管线应顺直,不得有拱背、洼心等现象,接口应严密。

6、雨水支管管顶覆土小400mm时,应采用360°包管处理。

(二)材料

1、收水井及雨水支管所使用的原材料、预制构件等应符合设计要求和国家现行技术标准的规定。

2、收水井墙身周围缝隙宜采用低标号水泥混凝土回填,应振捣密实并达到强度标准要求。

3、砌筑砂浆的材料、配合比、拌制和使用应符合现行国家标准《砌体结构工程施工质量及验收规范》GB50203的规定。

(三)施工

1、收水井施工应符合下列规定:

(1)收水井设置的间距、位置应符合设计要求和国家现行技术标准的规定,道路相交路口及通道单位门口宜多加收水井,以保证路面排水通畅。

(2)预制收水井采用反开槽施工,基槽开挖宽度应满足收水井装配操作。

(3)基槽开挖应严格控制基底高程,不得扰动原状土层。

(4)收水井基础应坐落在土质良好未经扰动的原状土地基上。遇到不良土质或超挖应进行地基处理。

(5)收水井装配前应清理构件表面杂物或污物。气候炎热或干燥时,装配前应对构件稍加喷水润湿。不得使用受冻或受水浸泡的构件。

(6)预制构件连接应符合下列规定:

① 柔性接口:管口与预制构件接触面应清理干净,并应施做缓膨橡胶止水圈一道和沥青油麻辨两道。接口外侧刷水泥素浆后应施做水泥砂浆管箍并填实抹平。

② 刚性接口:管口与预制构件接触面应清理干净,并应刷水泥素浆后施做1∶2水泥砂浆管箍,并填实抹平。

③ 柔性或刚性接口的内侧接合部应采用1∶2水泥砂浆填实抹平。

(7)收水井预制构件接缝处应抹平压实。

(8)冬、雨期施工不应冻槽和泡槽。

(9)雨期挖槽应在槽边堆叠土埂,防止雨水进入沟槽。

2、雨水支管施工应符合下列规定:

(1)雨水支管应按设计文件要求的管径与坡度埋设,管线应顺直,不得有拱背、洼心等现象,接口要严密。

(2)处于道路基层内的雨水支管或管顶覆土小于400mm时,应采用360°包管处理,且在包封混凝土达到设计强度的75%前不得开放交通。

(3)雨天不宜进行抹带接口施工。

3、收水井与雨水支管回填应符合下列规定:

(1)收水井经检验合格后应进行基槽回填。

(2)基槽回填前应将基槽内杂物等清理干净,基槽不得积水和受冻。

(3)收水井基槽回填宜采用低标号混凝土振捣密实、平整。

(4)管道回填应在管座混凝土强度达到50%以上方可进行。

(5)管道回填应在管子两侧同时进行。

4、升降检查井施工应满足下列要求:

(1)井筒施工完成后应封闭好井口,其上施做道路基层结构。然后进行反开槽安装井颈,继续封闭井口施做沥青混凝土底面层。

(2)应在铺筑底面层沥青混凝土反开槽后,进行检查井井口的施工及井圈加固。

(3)调整井圈高程时,应采用C30混凝土垫块,保证其稳固平整。

(4)井框底部与垫层应平整、密实。井框标高应与道路面层一致。

(5)应在井墙外圈300mm~500mm范围内反开槽后浇注C30水泥混凝土,并

应振捣密实,达到设计强度2/3时方可施做沥青混凝土表面层。施工时,加固混凝土与沥青混凝土边缘应连接密实。

(6)检查井周边沥青混凝土应均匀、密实、平整,井框与面层高差不应大于5mm。

(四)质量验收

1、收水井与支管所用的原材料、预制构件质量应符合设计要求和国家现行的有关标准的规定。检查数量:全数检查,原材料取样检验应符合国家现行的有关标准的规定。检验方法:检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

2、砌井砂浆强度应符合设计要求,井内壁抹面应平整无裂缝。检查数量:全数检查。检查方法:观察、检查试验报告。

3、收水井的井框、井篦安装应牢固、平稳。检查数量:全数检查。检查方法:观察。

4、收水井平面位置、高程应符合要求,满足使用功能。检查数量:全数检查。检查方法:观察。

5、井周和支管回填应分层夯实。检查数量:全数检查。检查方法:观察、检查施工记录。

6、支管应直顺,高程应准确,管口应与井壁接顺。检查数量:全数检查。检查方法:观察。


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